Wykonując płyty chodnikowe własnymi rękami, początkujących rzemieślników czeka wiele różnych i nie zawsze przyjemnych niespodzianek.
Kostki brukowe, które na pierwszy rzut oka mają całkowicie estetyczny i trwały wygląd, mogą nagle zacząć masowo się zapadać zarówno na etapie suszenia, przechowywania i układania, jak i na samym początku eksploatacji.
Spis treści:
Powodów może być wiele, ale z reguły wszystkie z powodzeniem łączą się w jeden dość prozaiczny powód, którego nazwa jest próbą zaoszczędzenia pieniędzy. Co więcej, nie zawsze mówimy o oszczędzaniu materiałów. Czasami chodzi o zaoszczędzenie czasu.
W tej publikacji podpowiemy, jak uniknąć najczęstszych błędów, aby nie stać się bohaterem przysłowia, że „skąpiec płaci dwa razy”.
Do produkcji płyt chodnikowych zaleca się stosowanie cementu klasy M 500. Szybko twardnieje, jest w stanie wytrzymać obciążenia do 500 kg na 1 m², zaprawy na bazie tego cementu są odporne na agresywne wpływy środowiska.
Kostka Brukowa na ogół podlega znacznemu zużyciu eksploatacyjnemu. A jeśli zaoszczędzisz na materiałach, to na początku wygląda estetycznie, ale podczas pracy dość szybko się psuje lub po prostu stopniowo zużywa się w pył. Dlatego nie zaleca się stosowania cementu gorszej jakości.
Piasek budowlany złej jakości
Często, aby zaoszczędzić pieniądze, mieszkańcy lata przynoszą piasek z najbliższego kamieniołomu i natychmiast wprowadzają go do biznesu. Aby jednak uzyskać produkt wysokiej jakości, nie wystarczy wizualna ocena użytych materiałów. Piasek należy przesiać.
W przeciwnym razie niejednorodne składniki, które go tworzą, mogą znacznie skomplikować twoje życie. Na przykład małe muszle osadzają się na powierzchni płytki i psują jej wzór. Jeśli pozostają w środku, często nie są całkowicie wypełnione betonem.
Następnie płytka aktywnie absorbuje wodę, która gromadzi się w pustkach i przy wahaniach temperatur niszczy beton od wewnątrz.
Jeśli w piasku znajdowały się grudki gliny, które następnie dostały się do mieszanki betonowej, najprawdopodobniej nie rozpuszczą się całkowicie, a podczas produkcji płytek ukryją się pod cienką warstwą cementu. Płytki te mają tendencję do pękania podczas montażu lub użytkowania.
Nadmiar lub brak wody
Woda może znacząco wpłynąć na wytrzymałość produktu. Jeśli roztwór betonu jest zbyt płynny, płytka okaże się delikatna. Ale jeśli wymieszasz zbyt suchy roztwór, w środku mogą pozostać kulki cementu, które później zamienią się w pory na „twarzy” twojej płytki. Konsystencja zaprawy powinna przypominać włókniste ciasto, masa nie powinna zsuwać się z kielni.
Jeśli używasz wody z otwartych źródeł, upewnij się, że nie zawierają nadmiernej ilości kredy. ta woda sprawi, że płytki będą kruche.
Używanie oleju niskiej jakości
Aby gotowa płytka lepiej odbiegała od kształtu, wielu używa różnych rodzajów olejów. Z reguły, aby zaoszczędzić pieniądze, początkujący glazurnicy smarują formy zużytym olejem maszynowym i kończą z pierwszą partią płytek z czarnymi plamami. Z reguły nie mają odwagi używać takich płytek, ponieważ ścieżki ogrodowe są arteriami witryny i są zawsze w zasięgu wzroku.
- Chodniki – arterie witryny Chodniki w Twoim ogrodzie – jak tworzyć arcydzieła.
Ale nowy lubrykant może również powodować bóle głowy. W końcu nie jest przeznaczony do produkcji płytek, co oznacza, że nie ma niezbędnych właściwości.
Często, gdy stół wibracyjny wibruje, warstwa betonu osadza się, na dnie tworzy się tak zwane „mleko”, a olej je odpycha. W efekcie na licu płytki pojawiają się nieregularności, popularnie zwane „zlewami”.
Aby temu zapobiec, Emulsol można stosować do produkcji płytek. Jest z powodzeniem stosowany w budownictwie podczas odlewania szalunków.
W przypadku braku godnych alternatyw niektórzy rzemieślnicy zalecają stosowanie „przodka” Emulsola – oleju wrzecionowego.
Konieczne jest nałożenie smaru na formę niezwykle cienką warstwą, najlepiej przeprowadzić wstępne testy, ponieważ jedna lub dwie wyrzucone płytki są tańsze niż cała zepsuta partia.
Ale najlepszą opcją jest zakup form do płytek z materiału o niskim stopniu przyczepności do cementu.
Zazwyczaj wyglądają jak silikonowe formy do pieczenia, a wyprodukowane z nich płytki wyglądają jak wielokolorowe kręcone ciasteczka.
Tutaj myjemy i odśnieżamy kostkę brukową
Zbrosławice, Ptakowice, Miedary, Wilkowice, Laryszów, Kamieniec, Wieszowa, Zawada, Karchowice, Jaśkowice, Księży Las, Połomia, Rybna, Opatowice, Repty Śląskie, Strzybnica, Pniowiec, Tarnowskie Góry, Bytom, Górniki, Stolarzowice, Sucha Góra, Tworóg, Brynek, Nowa Wieś Tworoska, Hanusek, Boruszowice, Miasteczko Śląskie, Zalew Chechło, Nowe Chechło, Świerklaniec, Orzech, Nakło Śląskie, Radzionków, Łubie, Łubki, Jasiona, Kopienica, Wielowieś, Kotków, Wojska, Szałsza, Przezchlebie, Jaśkowice, Czekanów, Gliwice, Czechowice koło Gliwic, Żerniki, Zabrze, Grzybowice, Łabędy, Świętoszowice, Pyskowice, Dzierżno, Osiedle Mikoszowina, Lubliniec, Kokotek, Pusta Kuźnica
Odmowa plastyfikatora
Oczywiście możesz bez tego zrobić płytki. Ale w niestabilnym klimacie i wahaniach temperatury jest to ryzykowne.
Plastyfikator pomaga ujednorodnić roztwór, bardziej równomiernie rozprowadzić pigment barwiący (jeśli jest stosowany), zwiększyć wytrzymałość i mrozoodporność oraz hydrofobowość produktów.
Plastyfikator należy rozcieńczyć wodą, zaleca się to zrobić dzień przed zmieszaniem roztworu płytek (jeśli nie jest to sprzeczne z instrukcją).
Brak wzmocnienia przy produkcji krawężników i dużych elementów
Przy wykonywaniu dużych lub wydłużonych elementów, takich jak krawężniki, wielu ma nadzieję, że zrezygnuje z użycia prętów zbrojeniowych. Ale w takich przypadkach wzmocnienie jest po prostu konieczne. Aby to zrobić, możesz użyć metalowego pręta lub siatki, a także niektórych rodzajów drutu.
Formę wypełnia się zaprawą do około połowy, następnie układa się materiał zbrojący, który wypełnia się drugą warstwą zaprawy.
Jeśli nie używasz zbrojenia, krawężnik najprawdopodobniej będzie musiał zostać złożony z niechlujnego gruzu.
Nieprawidłowe uszczelnienie
Jednym z kryteriów jakości płytki jest jej gęstość. Oznacza to, że przy wykonywaniu płytek własnymi rękami wskazane jest użycie stołu wibracyjnego. Możesz to kupić.
Ale wielu początkujących glazurników woli zrobić stół wibracyjny własnymi rękami na podstawie małego kawałka deski, sprężyn z zaworów samochodowych i prostego silnika elektrycznego, który zapewnia niezbędne wibracje.
Płytki wibrocastingowe są zwykle trwalsze niż te produkowane przez proste odlewanie.
Niektórym rzemieślnikom udaje się wykorzystać stare pralki jako stoły wibracyjne. Zwykle zapewniają wystarczający poziom wibracji do zagęszczenia zaprawy.
Należy wziąć pod uwagę, że jeśli wibracje są zbyt silne, mieszanka betonowa nierównomiernie odbija się od ścianek formy, a jeśli jest za słaba, to słabo się ściska. Maksymalny czas wibracji wynosi zwykle 3 minuty. Ale w przypadku niektórych preparatów wystarczy 30 sekund. Jeśli forma z płytkami zbyt długo wibruje, może rozpocząć się odwrotny proces – napowietrzanie i w efekcie rozwarstwienie betonu.
Jesteś zainteresowany usługą odśnieżania parkingów i podjazdów z kostki brukowej? Zobacz naszą ofertę dotyczącą odśnieżania: https://www.sprzatanie.e-slask.eu/odsniezanie-3/ – Ceny, Cennik na sezon zimowy 2023 / 2024
Ponieważ beton podczas wibracji na stole wibracyjnym osiada, konieczne jest dodanie zaprawy w odpowiednim czasie, aby wszystkie płytki miały tę samą grubość. Jest to szczególnie ważne podczas rzucania krawężników, w przeciwnym razie rama chodnika będzie nierówna.
Przedwczesne usunięcie z formy
Jeśli spróbujesz usunąć płytkę z formy przed czasem, zacznie się kruszyć, krawędzie kruszą się lub całkowicie pozostają na formie. Konieczne jest utrzymywanie płytek w dobrej kondycji przez co najmniej 2 dni w odpowiedniej temperaturze lub ciepłej pogodzie. Po nalaniu nie można przenosić formularzy z miejsca na miejsce.
Nieprawidłowe przechowywanie
Niektórzy początkujący rzemieślnicy utrzymują kształt płytek przez około dwa dni, a następnie składają je na slajdy, przesuwając je za pomocą kartonu. Ale ponieważ płytka nie ma czasu na całkowite wyschnięcie i stanie się wystarczająco mocna w tym momencie, pęka. Doświadczeni kafelkarze radzą, aby nie układać więcej niż trzech płytek w stosie, dopóki nie uzyska wystarczającej siły. Zajmie to 3-4 dni.
Niektórzy rzemieślnicy zalecają również przechowywanie płytek pionowo przed osiągnięciem maksymalnej wytrzymałości.
Nieprawidłowe suszenie
Po wylaniu formę z płytkami należy owinąć folią, aby utrzymać stałą temperaturę i wilgotność i umieścić w ciepłym, ale nie nasłonecznionym miejscu, dobrze chronionym przed opadami atmosferycznymi.
Płytkę można wyjąć z formy w ciągu 2-3 dni, ale nie oznacza to, że od tego momentu można nią zakrywać ścieżki ogrodowe. Wymaga dodatkowego suszenia przez 2-3 tygodnie. Paradoksalnie beton, aby nabrać siły, potrzebuje wody.
Dlatego, jeśli suszysz płytki w bardzo upalne dni, możesz je okresowo delikatnie nawilżać.
Beton przygotowany na bazie cementu M 500 osiąga maksymalną wytrzymałość po 28 dniach od wylania. Od tego momentu płytki można bez obaw układać i użytkować.